Visite | Tactic Sport : comment on fabrique un maillot de vélo ?
Par Adrien Protano -
En vadrouille à Gérone pour rencontrer le Decathlon Ford Racing Team à l’occasion de son premier team camp de la saison, nous nous sommes évadés une journée pour visiter les locaux de la marque de vêtements Tactic. De la conception graphique à la production finale, la marque espagnole nous a ouvert ses portes pour nous montrer comment était fabriqué un maillot de vélo. Visite :
Destination cycliste incontournable en Europe, Gérone s’est taillé une place de choix ces dernières années dans le coeur des passionnés de deux-roues. Et c’est à quelques encablures du centre-ville que la marque de vêtements Tactic est implantée, dans de modernes locaux où cohabitent showroom, bureaux administratifs et ligne de production.
C’est Daan van Meuwen, manager du marketing de la marque et grand passionné de cyclisme, qui a accepté de nous faire visiter les lieux. « Tactic est implanté à Gérone depuis 1998, mais les locaux ont été complètement rénovés en 2017. Toute la production est effectuée ici, à l’exception de l’assemblage final qui est confié à une entreprise partenaire située à moins d’un quart d’heure d’ici », nous explique-t-il.
Une entreprise qui transpire le vélo, c’est le moins que l’on puisse dire ! Dans l’entrée, des dizaines de vélos d’employés sont alignés, du gravel jusqu’aux modèles de trail en passant par la route, à chacun son plaisir. Douches, machine à laver et vestiaire sont prévus par la marque pour favoriser les sorties sur le temps de midi ou pour le déplacement maison-bureau à vélo.
Des marques de vêtements de vélo, il y en a un paquet… Le parti pris de Tactic ? La possibilité de personnalisation poussée par le client. Que ce soit des couleurs, des logos, des écritures, le champ des possibles est très large !
C’est notamment Tactic qui est derrière les tenues du Decathlon Ford Racing Team depuis ces deux dernières années. Que ce soit pour les équipes professionnelles sponsorisées par la marque ou pour le commun des mortels, tout démarre ici, au stade de l’idée et de la conception graphique. Le client envoie son idée et les graphistes de la marque créent un modèle 3D, avant d’échanger avec le client sur les éventuelles modifications.
L’étape suivante est encore digitale : dans ce bureau, on est en charge des grandes imprimantes que vous pouvez apercevoir en arrière-plan.
Concrètement, la mission est ici de transformer le design en un fichier prêt à l’emploi pour l’imprimante.
Le signal est donné, l’imprimante se met en marche et les designs commencent à apparaître sur ces énormes rouleaux de papier. Bon jusque-là, on a uniquement de l’encre imprimée sur du papier… Comment en vient-on à faire un maillot de vélo ?
Tout d’abord, il nous faut du textile. Tactic travaille avec différents fournisseurs pour combler ses besoins de couleurs, mais également de technicité des tissus, avec des fibres différentes en fonction des caractéristiques recherchées (élasticité, respirabilité…).
Vous remarquerez qu’il y a finalement peu de couleurs dans cette série de textiles dont dispose la marque, alors qu’elle propose une infinité de couleurs possibles pour le client. « La majorité des vêtements sont réalisés à partir de textile blanc, c’est ensuite qu’on vient les « colorer ». Certaines parties de vêtement, spécifiquement les cuissards, sont toutefois réalisés à partir de tissus foncés », nous explique Daan.
Ces longs rouleaux de tissu sont découpés précisément pour obtenir les différentes formes nécessaires au vêtement. « Tout l’objectif est d’agencer la découpe pour minimiser la perte (écologique et financière) tout en respectant le sens des fibres », détaille Daan. En effet, en fonction de l’endroit auquel destine le tissu, le sens des fibres est primordial. Daan nous donne le cas des poches à l’arrière de nos maillots vélos : « Si tu découpes la fibre dans un sens inapproprié, le tissu des poches n’aura pas la bonne élasticité que pour permettre de maintenir le contenu de celles-ci. »
Il faut aussi comprendre que plusieurs tissus différents sont utilisés pour confectionner un même vêtement, certains plus respirants, d’autres plus élastiques, d’autres plus aérodynamiques… Bref, tout un savoir-faire et une expérience pour parvenir à un produit agréable et fonctionnel sur le terrain.
L’ensemble de ces découpes sont organisées dans des sachets, eux-mêmes dans des bacs, en attente de la prochaine étape, la plus excitante…
La sublimation, autrement dit le moment où les vêtements sont colorés ! Ici, on retrouve enfin les longs rouleaux de papier imprimés au début de notre visite, et sur lesquels se trouvent le design et la couleur finale des vêtements.
Ces rouleaux de papier sont installés sur cette drôle de machine, et le papier est entraîné vers l’autre extrémité de la machine. L’objectif est ici de placer le bon morceau de tissu sur chacune des formes du papier, tout en sachant qu’une fois que le processus a commencé, il n’est pas possible de s’arrêter ou même de ralentir le rythme (ce qui aurait une conséquence sur le processus de sublimation). Tout du long, la machine « tire » le papier et l’opérateur place les bouts de tissu.
La partie magique se trouve de l’autre côté de la machine, où les morceaux de tissu ressortent complètement colorés et imprégnés du design imprimé. « Le processus nécessite une température très haute (environ 250°C) et un rythme constant pour fonctionner, voilà qui explique le fait qu’on ne puisse pas accélérer ou ralentir une fois le processus lancé. Cette technique permet de garantir la vivacité et la durabilité des couleurs », nous informe Daan.
L’ensemble de ces tissus colorés sont finalement envoyés vers un atelier partenaire situé à quelques kilomètres de là et dans lequel l’assemblage est réalisé. « C’est une étape qui demande encore d’autres techniques que ce que l’on a ici, et toujours avec une qualification humaine forte », rajoute le responsable de la marque.
Avant de partir à destination de cet atelier d’assemblage, un dernier contrôle qualité est toutefois effectué avec attention. Tactic nous explique qu’à plein régime, la marque peut produire aux alentours de 700 maillots par jour, en sachant que les imprimantes peuvent tourner jusqu’à 24h sur 24h.
Sans oublier le pôle « Recherche et Développement » qui expérimente les vêtements de demain de la marque.
L’avantage de (presque) tout avoir dans le même bâtiment est la flexibilité. Cela permet de réagir rapidement lorsqu’un problème est perçu, que ce soit lors de la production ou remonté via le service d’après-vente. C’est également une force pour le développement de nouveaux produits ou de prototypes. Si une idée surgit des bureaux R&D, ils n’ont qu’une porte à franchir pour la mettre en pratique.
On remercie chaleureusement Tactic, et plus spécifiquement Daan, de nous avoir ouvert les portes de leur monde. Il n’est pas impossible que l’on vous reparle prochainement de la marque, sous un aspect davantage produit cette fois !